Como reduzir a porosidade interna e os defeitos de encolhimento em peças fundidas resistentes ao desgaste, melhorando os processos de fusão e perda de espuma?

1. Otimize a temperatura de fusão e o controle de composição
Ao ajustar com precisão a temperatura do forno, o líquido da liga é mantido dentro da faixa ideal de fluidez. Isto evita a dissolução excessiva de gás devido a temperaturas excessivamente altas ou viscosidade devido a temperaturas excessivamente baixas em peças fundidas resistentes ao desgaste , reduzindo assim a probabilidade de formação de porosidade. Experimentos mostram que controlar a temperatura dentro da faixa de 1500°C±10°C pode reduzir significativamente a porosidade interna.

2. Melhorar a formulação do revestimento para aumentar a adesão
Na fundição de espuma perdida, a adesão do revestimento afeta diretamente a taxa de gaseificação do modelo de espuma e o efeito de ventilação do metal fundido. Estudos mostram que a adição de 2% de atapulgita ao revestimento HW-1 pode aumentar a adesão em 81%, reduzindo correspondentemente a porosidade das peças de alumínio para menos de 0,5%. Esta formulação foi validada no laboratório interno da empresa e pode ser utilizada diretamente no revestimento de modelos de peças fundidas resistentes ao desgaste.

3. Empregando um sistema de fundição com pressão negativa/vácuo
A fundição sob pressão negativa remove o gás residual antes que o metal fundido entre no molde, evitando o aprisionamento de gás e a formação de furos. A literatura indica que a um nível de vácuo de 0,02 MPa, os defeitos de contração são significativamente reduzidos e a densidade interna aumenta em 5%. A empresa concluiu toda a atualização de sua linha de fundição sob pressão negativa em 2024, aumentando a taxa de sucesso de fundição para 98%.

4. Projetando um sistema de fundição escalonada e adicionando risers
Ao definir múltiplas camadas de canais (escalonadas) dentro do molde, a frente de solidificação do metal fundido é retardada, proporcionando tempo de alimentação suficiente. Dados experimentais mostram que a fundição escalonada pode reduzir a taxa de defeitos de contração de 3,2% para 0,6%. A empresa adotou esta solução na fundição de componentes-chave, como tambores de fornos de tratamento térmico e tubos radiantes, obtendo controle de retração dimensional na faixa de 2,0% ± 0,2%.